Logística, como mudar o layout do armázem

Já se perguntou por que o arranjo físico de todo centro de distribuição é tão similar? O mesmo fizeram dois pesquisadores que observaram que todos os centros de distribuição tinham basicamente o mesmo layout: fileiras de corredores paralelos, com cruzamentos perpendiculares. Eles perguntaram: Por que os cruzamentos dos corredores precisam estar a 90 graus? “Isso nos levou à resposta óbvia – eles não precisam,” diz Kevin Gue, professor de engenharia da Universidade de Auburn.

Gue e seu colega, o pesquisador Russell Meller, professor de engenharia industrial e diretor do Centro de Engenharia Logística e Distribuição da Universidade de Arkansas, estudaram as configurações das distribuições de estruturas porta-paletes em armazéns e descobriram que, apesar da demanda crescente pelo atendimento mais rápido e eficiente de produtos, os modelos tradicionais dos centros de distribuição não mudaram. E o que é pior, os modelos convencionais restringem a produtividade. Depois de explorar os modelos de corredores alternativos, eles desenvolveram duas onfigurações que segundo eles melhoram consideravelmente o tempo das separações de pedidos.

Corredores em forma de “Y”

O primeiro modelo que eles descobriram, usa dois cruzamentos na diagonal que se originam do mesmo ponto de separação e depósito. Vistos de cima, os cruzamentos formam um “Y”. Esta modificação simples dá uma “vantagem em linha reta” durante o percurso de-para alguns locais de separação. Meller e Gue descobriram que este modelo reduziu o tempo de trajeto por volta de 11% em comparação aos métodos tradicionais.

“Isso nos levou a perguntar: Quais outras ideias temos da estrutura dos armazéns? Descobrimos que existem muitas. A próxima que enfrentamos foi por quê os corre dores têm que estar na mesma orientação?” diz Gue. 

Corredor em Y em um armagem
Corredor em Y em um armagem

Corredores em forma de “V”

Seguindo esta linha de perguntas, o segundo modelo alternativo de Meller e Gue manteve os cruzamentos dos corredores em “Y”, porém reorientou alguns corredores de separação. Vistos de cima, os corredores de separação verticais se estenderam do interior do formato em “Y”, enquanto que as fileiras horizontais dos corredores de separação ocupam as duas seções externas dos cruzamentos dos corredores.

Chamamos isto de corredores em “V” e as vantagens são quase duas vezes mais que o modelo de cruzamento em “Y”. Meller conta que os testes mostraram que o tempo de trajeto para uma separação em um armazém em “V” é 20,4% menor que em um armazém tradicional equivalente com o mesmo comprimento total de corredores de separação.
“Os corredores de separação em “V” permitem que os separadores percorram quase em linha reta até o ponto de retirada e depósito,” explica Gue.

Para provar isso, Meller e Gue calcularam o tempo de retirada esperado em um armazém onde os funcionários poderiam teoricamente percorrer em linha reta em cada localização de palete. Eles descobriram que o armazém proporcionaria uma redução de tempo de trajeto de 23,5% em comparação ao modelo de centro de distribuição tradicional.

“Estamos tranquilos em dizer que embora o modelo “V” não seja o melhor modelo possível, ele acumula quase todas as melhorias possíveis,” diz Meller. 

Corredor em V no armazem
Corredor em V no armazem

Vantagens
Uma pergunta é se estes benefícios se traduzem ou não para os centros de distribuição de todos os tamanhos. Essa dúvida faz parte da pesquisa contínua de Meller e Gue. Para instalações pequenas e extremamente grandes, parece não haver muita vantagem com estes modelos alternativos de corredores. Mas para as instalações intermediárias, existe “uma vantagem considerável,” diz Meller.

“A parte interessante é que os níveis maiores de vantagem são realmente para os armazéns mais comuns em nossa observação,” ele conta. “O ideal é armazéns com 10 a 40 corredores.”

Desvantagens
A redução do tempo de trajeto em cerca de 20% pode parecer excelente, porém antes de se apressar para a reorganização do centro de distribuição, existem alguns alertas dos quais você deverá estar ciente:

  • Os modelos e resultados são baseados nas instalações com cargas unitizadas e não em um ambiente de separação de pe didos fracionados;
  • Estes modelos exigem mais es paço do que os métodos tradi cionais para se conseguir o mesmo volume de estocagem;
  • Reorganizar o armazém no cor redor em “V” consumirá tem po e esforço. Entretanto, para uma instalação totalmente nova, isto não será necessariamente um problema.

Também existem outras desvantagens em potencial. Por exemplo, com os modelos em “V”, não existe essencialmente nenhum acesso na área de separação (frontal) exceto no vértice dos cruzamentos dos corredores. Tanto no modelo tradicional quanto no modelo em “Y”, os funcionários tem mais facilidade de acesso frontal.

O ponto de acesso único poderia levar a congestionamentos, embora Meller diz que uma solução simples seria fazer os cruzamentos maiores próximos deste ponto.

Também existem algumas preocupações com a desorientação dos funcionários. “A melhor forma de ir de um ponto a outro pode não ser intuitiva,” diz Gue, “por isso o esquema de visualização dos códigos dos locais será muito importante”. “O uso de um sistema de gerenciamento de armazéns para direcionar os roteiros também pode ajudar,” acrescenta Meller.

“Uma das coisas que me preocupa um pouco,” conclui Gue, “é que as pessoas olhariam para estes modelos e os interpretariam como sendo a solução para todos os armazéns com cargas unitizadas. Este não é o caso. Entretanto, o que estes modelos devem sugerir é que existem formas diferentes, criativas, e totalmente inovadoras para se pensar na organização do layout de um armazém.” E finaliza: “Eu detestaria ver estas ideias descartadas pelo fato destes dois modelos não funcionarem em sua aplicação.”

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